Qualität ist für uns das Wichtigste. Wenn während oder nach der Produktion Abweichungen (Nichtkonformitäten) entdeckt werden, haben wir einen gut organisierten Prozess, um diese schnell und effektiv zu beheben. Auf dieser Seite erläutern wir unsere Arbeitsweise, von der Meldung einer Nichtkonformität bis zur Korrektur und Qualitätskontrolle.

Unser Fahrplan

1. Meldung von Nichtkonformitäten

Sobald Sie eine Nichtkonformität melden, machen wir uns sofort an die Arbeit. Wir bestätigen den Bericht und besprechen mit Ihnen mögliche Lösungen. Sie erhalten Informationen über die nächsten Schritte und unser Team sammelt die notwendigen Daten, um das Problem zu beheben.

• Kostenloser Rückversand: Wenn die Unstimmigkeit nicht intern gelöst werden kann, bieten wir einen schnellen und kostenlosen Rückversand an. Auf diese Weise verläuft der Prozess für Sie so reibungslos wie möglich.

2. Inspektion und Dokumentation

Unsere Qualitätsabteilung führt eine detaillierte Inspektion durch, um das Ausmaß und die Ursache der Abweichung zu ermitteln. Dies umfasst:

• Umfassende Dokumentation: Wir halten Details wie die Chargennummer und spezifische Abweichungen fest und analysieren die möglichen Auswirkungen auf das Endprodukt.
• Problemanalyse: Eine gründliche Analyse ermöglicht es uns, gezielt zu ermitteln, welche Abhilfemaßnahmen erforderlich sind.

Auf diese Weise erfassen wir jeden Aspekt der Abweichung und können einen klaren Aktionsplan aufstellen.

3. Ursachenanalyse und Korrektur

Nach der Inspektion führt unser Qualitätsmanager eine Ursachenanalyse (z.B. Root Cause Analysis) durch, um herauszufinden, wo das Problem herkommt. Dies hilft uns nicht nur dabei, die Abweichung zu lösen, sondern auch zu verhindern, dass sie wieder auftritt. Auf der Grundlage dieser Analyse ergreifen wir Korrekturmaßnahmen, wie z. B.:

• Nachfertigung oder Prozessanpassung: Je nach Schwere und Ursache der Abweichung stellen wir neue Teile her oder passen den Produktionsprozess an.
• Aufzeichnung im ERP-System: Alle Feststellungen und Lösungen werden in unserem ERP-System aufgezeichnet, damit wir in zukünftigen Produktionsrunden besser vorbereitet sind und aus früheren Problemen lernen können.

4. Validierung von Korrekturen

Um zu überprüfen, ob die getroffenen Maßnahmen wirksam sind, führt unsere Qualitätsabteilung eine zweite Inspektion der korrigierten Teile durch. Dabei kann es sich um eine neue First Article Inspection (FAI) oder eine Stichprobenprüfung handeln. Damit stellen wir sicher, dass das Produkt den ursprünglichen Spezifikationen entspricht und dass alle Abweichungen behoben wurden.

5. Kundenaktualisierungen und Liefertermin

Während des gesamten Prozesses werden wir Sie über den Fortschritt und das voraussichtliche Lieferdatum auf dem Laufenden halten.

• Aktualisierungen der Lösung: Sobald wir eine Lösung haben, werden wir Sie über die unternommenen Schritte und das geplante Lieferdatum der geänderten oder neuen Teile informieren.
• Anpassungen des Liefertermins: Wenn sich der Liefertermin ändert, werden wir Sie sofort benachrichtigen, damit Sie immer wissen, woran Sie sind. Wir tun unser Bestes, um die Lieferzeit zu beschleunigen, wann immer dies möglich ist.

Mit diesen regelmäßigen Updates sorgen wir für Transparenz und Gewissheit über den Fortschritt der Korrektur.

6. Vorbeugende Maßnahmen für zukünftige Nichtkonformitäten

Auf die Validierung folgt eine Bewertung, bei der wir Maßnahmen ergreifen, um zukünftige Abweichungen zu verhindern. Dies könnte bedeuten:

• Aktualisierung der Dokumentation: Wir passen die Prozessdokumentation und die Arbeitsanweisungen auf der Grundlage der vorgenommenen Korrektur an.
• Vorbeugende Wartung: Unsere Maschinen und Werkzeuge werden regelmäßig kalibriert, um Abweichungen in der Zukunft zu vermeiden.
• Verbesserte Kontrollen: Wo nötig, fügen wir zusätzliche Kontrollpunkte hinzu, um zukünftige Unstimmigkeiten frühzeitig zu erkennen.

Mit diesem proaktiven Ansatz verbessern wir kontinuierlich die Qualität unserer Produktion und garantieren sie.