Standaardiseer Leverancierskwaliteit bij de Bron om Variabiliteit Stroomafwaarts te Voorkomen

Kwaliteitsproblemen in latere fases van het productieproces kosten organisaties veel tijd, geld en kunnen reputatieschade veroorzaken. Vaak ontstaan deze problemen door ongecontroleerde variabiliteit aan het begin van de toeleveringsketen. Om verstoringen in een later stadium te voorkomen, kiezen toonaangevende inkoopprofessionals ervoor om “Quality at Source” (Q@S) van meet af aan in te bouwen in de relatie met leveranciers. Deze proactieve aanpak richt zich op het voorkomen van defecten in plaats van het opsporen ervan, en stelt leveranciers in staat om al vóór verzending te voldoen aan strengere eisen op het gebied van veiligheid, compliance en levering.

Uit een studie gepubliceerd in de International Journal of Engineering and Computer Science blijkt dat integratie van Q@S in leveranciersbeheer tastbare verbeteringen oplevert, zoals een afname van 80% in defectpercentages en volledige naleving van regelgeving. Deze resultaten werden bereikt door middel van gestructureerde kwaliteitsprogramma’s met focus op leveranciersselectie, afstemming op kwaliteitsindicatoren, regelmatige audits en een gedeelde toewijding aan continue verbetering (Vaghani, 2024). Voor Nederlandse inkoopprofessionals die werken conform EN ISO 13849, versterkt deze aanpak direct de functionele veiligheid op machineniveau door de variatie in onderdelen en subsystemen te beperken.

Door standaardisatie te verankeren in leveranciersprocessen kunnen inkopers de totale kwaliteitskosten verlagen en tegelijk bouwen aan voorspelbare, gecertificeerde en wendbare supply chains — bestand tegen zowel huidige regelgeving als toekomstige innovatiedruk.

Aanpak voor Implementatie

• Definieer strikte kwaliteitsnormen in SQAs: Stel Supplier Quality Agreements op die duidelijke grenzen aangeven voor defectpercentages, traceerbaarheidsvereisten (bijv. ISO 9001) en inspectieprotocollen op basis van normen zoals ISO 2859.
• Pas statistische steekproeven toe volgens Q@S: Maak gebruik van steekproefplannen zoals ANSI Z1.4 of ISO 2859, gebaseerd op historische defecttrends en non-conformiteitsgegevens.
• Creëer gestructureerde verbeterloops: Implementeer Supplier Performance Improvement Programs (SPIPs) die KPI’s, CAPA-plannen en leverancierscoaching combineren om continue verbetering te stimuleren.
• Standaardiseer leveranciersaudits: Maak gebruik van objectieve beoordelingskaders zoals IATF 16949 of VDA 6.3 om verwachtingen te concretiseren en uniformiteit tussen leveranciers te waarborgen (Rocha et al.).

Lokale Relevantie voor Nederland

Nederlandse industriële automatiserings- en robotica-organisaties die vallen onder de functionele veiligheidsrichtlijnen voor machines (EN ISO 13849), kunnen opleveringsvertragingen verminderen door certificeringsgereedheid al bij het opstellen van Request for Quotations (RFQ’s) en leveranciersbeoordelingslijsten te integreren. Deze proactieve afstemming voorkomt kostbare herkeuringen en nabewerkingen na levering.

Implementeer inspectietechnologie tijdens transport en bij aankomst om defecten vroegtijdig te detecteren

Te laat ontdekte defecten kunnen leiden tot kostbare vertragingen, mislukte systeemintegratie of zelfs het niet voldoen aan veiligheidseisen en CE-certificering. In de Nederlandse sector voor industriële automatisering en robotica, waar componenten vaak lange en multimodale transporttrajecten doorlopen voordat ze in eindproducten geïntegreerd worden, is alleen inspectie aan het einde van het proces onvoldoende. Het is zowel een kwaliteitsrisico als een financiële last. De oplossing? Kwaliteitscontrole uitbreiden naar de fases tijdens het transport en bij ontvangst, met behulp van moderne inspectietechnologieën die problemen zichtbaar maken voordat ze de productie verstoren.

Geavanceerde inspectiemethoden—zoals het volgen van omgevingscondities tijdens transport of digitale validatie bij aankomst—maken het voor Nederlandse inkoopverantwoordelijken mogelijk om afwijkingen onmiddellijk op te sporen. Deze real-time maatregelen helpen niet alleen om kosten van defect materiaal te beperken, maar sluiten ook sneller feedbackloops met leveranciers, wat leidt tot verbeteringen aan de bron en intelligentere inkoopbeslissingen in de toekomst.

Inspectietechnieken

• Gebruik data loggers voor monitoring tijdens transport: Rust kisten en pallets uit met betaalbare data loggers die schokken, temperatuur en luchtvochtigheid registreren.
• Activeer inspecties via QR/RFID-tags: Voorzie inkomende onderdelen van QR-codes of RFID-tags. Bij ontvangst worden deze gescand om digitale inspectieprotocollen te activeren.
• Implementeer cloudgebaseerde inspectiedashboards: Verzamel alle testresultaten van inkomende goederen—waaronder leveranciersattesten, variaties op locatie en resultaten van derden—in één toegankelijk platform.

Operationeel inzicht

Een krachtig voorbeeld van technologische integratie in de Nederlandse logistiek is te vinden in het Behringe-distributiecentrum van DHL, waar 3D-kleurencamera’s van Zivid worden ingezet voor nauwkeurige depalletiseer- en inspectietaken. Deze camera’s ondersteunen functies als pick-and-place en willekeurige objectherkenning in bakken, en illustreren hoe visiesystemen in een vroeg stadium de kans op downstream fouten aanzienlijk verkleinen en de kwaliteit van de voorraad waarborgen. Zulke toepassingen weerspiegelen een groeiende trend: intelligentie toevoegen aan de aankomstpunten om fouten sneller op te sporen en efficiënter op te lossen.

Bouw multidisciplinaire feedbackloops om specificaties op elkaar af te stemmen

Gebrek aan afstemming tussen inkoop, engineering en productie blijft een hardnekkig knelpunt binnen de Nederlandse industriële automatisering. Wanneer specificaties niet correct worden overgedragen—denk aan toleranties, oppervlakteafwerkingen of leveranciersmogelijkheden—leidt dat vaak tot vermijdbaar herstelwerk, vertraagde productintroducties of zelfs het niet voldoen aan Europese veiligheidsnormen. Deze miscommunicatie is zelden een gevolg van onkunde, maar komt meestal voort uit gescheiden processen en een gebrek aan tijdige samenwerking.

Probleemstelling
In een dynamische IA&R-omgeving (Industrial Automation & Robotics) veranderen specificaties regelmatig naarmate ontwerpen evolueren. Zonder gestructureerde, multidisciplinaire betrokkenheid kan de inkoopafdeling componenten bestellen op basis van verouderde documentatie—of cruciale conformiteitseisen missen zoals CE-markering of functionele veiligheid volgens normen als EN ISO 13849.

Aanpak
De sleutel ligt in het integreren van gestructureerde samenwerkingsloops die inkoopbeslissingen koppelen aan actuele specificatie-updates. Zulke loops moeten proactief, datagedreven en doorlopend zijn—en de kloof overbruggen tussen wat ontworpen wordt, wat besteld wordt en wat leveranciers daadwerkelijk kunnen leveren.

Nederlandse praktijk
In Nederland is de noodzaak voor cross-functionele afstemming extra groot. automatiseringsleveranciers opereren binnen sterk gereguleerde productieomgevingen en exporteren vaak naar het buitenland binnen en buiten de EU. Volgens recente brancherichtlijnen maken samenwerking en inzet van digitale systemen het mogelijk om kwaliteitsrisico’s vroegtijdig te identificeren en feedbackloops te verkorten voor continue verbetering.

Coördinatieoplossingen
1. Gebruik PLM-systemen voor ontwerptraceerbaarheid: Beheer versiebeheer van tekeningen en koppel inkoop aan Engineering Change Notices (ECNs).
2. Introduceer fasegerichte overlegmomenten: Toets gezamenlijk of leveranciers voldoen aan de nieuwste productspecificaties bij elke mijlpaal.
3. Pas Early Supplier Involvement toe: Betrek kernleveranciers al in de fase van eisenopstelling om vroegtijdig inzicht te krijgen in maakbaarheid en compliance risico’s.
4. Gebruik gedeelde dashboards voor realtime feedback: Registreer specificatiewijzigingen, Non-Conformance Reports (NCR’s) en leverancierscapaciteiten op één platform.

Praktijkvoorbeeld: afstemming van specificaties verlaagt afkeur
Een Nederlands integratiebedrijf in robotica paste hun reviewritme aan door tweewekelijkse, multidisciplinaire afstemmomenten in te voeren tijdens de prototypefase. Voorheen leidde verkeerde interpretaties van toleranties regelmatig tot afkeuring van onderdelen. Na invoering van deze overlegstructuur daalde het percentage afgekeurde batches met 38% en verliep de overgang van prototype naar productie aanzienlijk soepeler.

Audit van leveranciersrisico met behulp van gelaagde en datagestuurde raamwerken

Niet alle leveranciers brengen hetzelfde risico met zich mee—maar toch maken veel Nederlandse inkoopteams binnen IA&R nog steeds gebruik van uniforme audittemplates voor een divers leveranciersbestand. Deze aanpak verspilt tijd en middelen aan leveranciers met beperkt operationeel risico, terwijl cruciale waarschuwingssignalen bij strategisch belangrijke leveranciers over het hoofd worden gezien. Een gelaagde en datagedreven methodologie biedt uitkomst: leveranciersbewaking wordt hierdoor afgestemd op operationele impact, complexiteit en blootstelling aan regelgeving.

Zoals uit de belangrijkste bevindingen van H&Z Management Consulting blijkt, heeft de COVID-19-pandemie het belang van leveranciersveerkracht onderstreept. Hierdoor zijn real-time performancemonitoringtools en datagedreven evaluatieplatforms versneld ingevoerd. Platforms zoals JAGGAER stellen inkoopteams nu in staat om leverbetrouwbaarheid, productkwaliteit en compliance-fluctuaties te monitoren, waardoor ze leveranciersrisico’s proactief kunnen segmenteren.

De duurzaamheidaudits van leveranciers bij Philips onderstrepen bovendien de beperkingen van traditionele checklists: hoewel 93% van de leveranciers werd aangemerkt wegens duurzaamheidsproblemen en 90% daarvan actie ondernam binnen zes maanden, bleek uit vervolgcontroles dat nog steeds bij 91% van de leveranciers problemen aanhielden. Dit leidde ertoe dat Philips afstand heeft genomen van eenmalige audits en overstapte op samenwerkingstrajecten gericht op prestatieverbetering, met voortdurende dataverzameling als fundament in plaats van checklistgebaseerde controlemomenten.

Tot slot benadrukt een vergelijkende frameworkanalyse door Akilnath Bodipudi het belang van maatwerk in modellen voor leveranciersrisicomanagement. Standaardmodellen als NIST SP 800-161 of ISO 27001 bieden een nuttige basis, maar zijn pas effectief wanneer ze worden aangepast aan de specifieke industrie, levenscyclusfasen van producten en compliance-eisen van een organisatie.

Aanbevolen aanpak

• Segmenteer leveranciers op risiconiveaus: Baseer dit op kwaliteitsproblemen, leverbetrouwbaarheid en afhankelijkheid van single sourcing.
• Implementeer datagedreven evaluatiesystemen: Gebruik platforms zoals JAGGAER voor real-time vastlegging van leveranciersprestaties.
• Pas audits aan per risicocategorie aan: Combineer remote assessments met fysieke bezoeken voor kritieke leveranciers.
• Vervang checklist-audits door samenwerkingsgerichte monitoring: Richt je op langdurige prestatieverbetering en datadeling in plaats van momentopnamen.

Lokale strategie in Nederland

Nederlandse inkoopteams werken steeds vaker samen met CE- en EU-OSHA-compliance-experts om leveranciers met hoog risico op afstand te beoordelen—vooral in Azië of Oost-Europa. Daarmee beperken ze reisbewegingen terwijl de due diligence intact blijft. Zo bereiden organisaties zich voor op Audit 4.0 en blijven ze afgestemd op Europese verwachtingen op het gebied van kwaliteit en duurzaamheid.

ESG-toezicht integreren in het selectie- en monitoringsproces van leveranciers

Nederlandse bedrijven in industriële automatisering staan onder toenemende druk om te voldoen aan strengere duurzaamheidsnormen en eisen binnen aanbestedingen. Hierdoor verandert Environmental, Social & Governance (ESG) van een randvoorwaarde naar een strategische pijler binnen inkoopprocessen. Volgens Rockwell Automation beschikt inmiddels 98% van de organisaties over formeel ESG-beleid, en investeert 85% actief in geavanceerde technologieën zoals AI en machine learning om hun duurzaamheidsdoelstellingen te behalen.

Door ESG-criteria te verweven in zowel de beoordeling als de continue monitoring van leveranciers—niet als een vinklijstje voor compliance, maar als richtinggevend kompas voor groei—kunnen inkoopteams hun sourcingstrategieën versterken, reputatierisico’s beperken en nieuwe marktkansen aanboren.

ESG-integratie in de praktijk

• Leg ESG-verplichtingen contractueel vast: Neem eisen op rond CO₂-rapportage, transparantie over energieverbruik en ethische arbeidspraktijken.
• Beoordeel leveranciers bij onboarding en evaluaties: Gebruik audits gebaseerd op raamwerken zoals GRI of ISO 26000 om grondstoffenwinning, ketenemissies en sociale impact te meten.
• Pas ESG toe bij risicobeoordeling en reputatiemanagement: Hanteer een tweestapsmethode waarbij sectorspecifieke risico’s worden geïdentificeerd en leveranciers worden getoetst op passende beheersmaatregelen.
• Zet in op robotica en automatisering om afval te beperken: elektrische robottools dragen bij aan lager energieverbruik en hogere productconsistentie.
• Integreer de CO₂-Prestatieladder: Al verplicht bij overheidsopdrachten; meet en rapporteer ketenemissies volledig transparant.

Extra inspiratie: ESG als commerciële hefboom

Een Nederlands bedrijf in industriële automatisering dat ESG-criteria heeft toegevoegd aan zijn leveranciersscorecards, wist zich succesvol te kwalificeren voor drie overheidscontracten ter waarde van meer dan €18 miljoen. Dit bewijst dat ESG-leiderschap niet alleen leidt tot maatschappelijk verantwoorde groei, maar ook directe commerciële voordelen oplevert.

Kwaliteitscontrole centraliseren met digitale samenwerkingsplatforms

Versnipperde kwaliteitsdata vormt nog altijd een grote hindernis voor root-cause-analyses en continue verbetering binnen de Nederlandse industriële automatisering. Wanneer leveranciersdata, inspectieresultaten en afwijkingsrapporten verspreid zijn over meerdere systemen, ontstaan er vertragingen en nemen compliance-risico’s toe. Digitale samenwerkingsplatforms bieden nu een stapsgewijze oplossing om kwaliteitsdata te centraliseren, multidisciplinaire teams op elkaar af te stemmen en besluitvorming in real time mogelijk te maken binnen het volledige toeleveringsnetwerk.

Digitaliseringsacties

Stap 1: Gebruik cloudgebaseerde QMS – lage instapdrempel
Implementeer centrale QMS-platforms waarin inspectierapporten, afwijkingsdata en CAPA’s samenkomen. Transformeer inspectie-uitvoer van vision-systemen en integreer RFID-tagging om gegevens naadloos door te geven.

Stap 2: Implementeer geïntegreerde edge-to-cloud machine-interfaces – gemiddeld investeringsniveau
Gebruik operatorinterfaces in combinatie met industriële touchpanels. Zo wordt cross-site monitoring van gedistribueerde assets mogelijk en is voorspellend onderhoud eenvoudiger.

Stap 3: Activeer closed-loop inspectie en autonome procesaanpassingen – strategische uitrol
Integreer robotsystemen en bewerkingsmachines via platforms die directe kwaliteitsfeedback en autonome procescorrecties mogelijk maken.

Stap 4: Verbind met simulatiegebaseerde digitale twins – geavanceerde toepassing
Simuleer volledige productie-interacties en koppel sensordata in real time aan cloudgebaseerde modellen voor directe leercycli.

Nederlandse praktijkcase:
Een Nederlandse OEM binnen de automatisering testte een blockchain-ondersteund traceability systeem in combinatie met digitale twins voor servo-aandrijvingen. De tijd voor root-cause-analyses werd teruggebracht van 22 dagen naar slechts vijf, en de verwerking van verzekeringsclaims verbeterde met 60%.

Ontwerp, inkoop en productie verbinden via gedeelde digitale infrastructuur

Losstaande workflows tussen engineering, inkoop en productie kunnen de kwaliteitsdoelstellingen ondermijnen voordat het productieproces zelfs maar begonnen is. In de veeleisende Nederlandse sector voor industriële automatisering en robotica—waar strakke toleranties, kleine batchgroottes en steeds kortere innovatiecycli de norm zijn—verhoogt een gefragmenteerde informatieoverdracht het risico op fouten. Miscommunicatie over componentenspecificaties, levertijden of productieafwijkingen leidt vaak tot vertraagde leveringen, onvoorziene technische wijzigingen of onnodige herontwerpen. De sleutel tot het voorkomen van deze problemen ligt in het proactief op elkaar afstemmen van teams via een gedeelde digitale infrastructuur.

Door ontwerpinformatie, inkoopinzichten en uitvoering op de werkvloer strategisch met elkaar te verbinden, kunnen industriële bedrijven de samenwerking stroomlijnen, de traceerbaarheid van onderdelen verbeteren en dure correctierondes in de opstartfase beperken. Slimme digitale koppelingen versnellen niet alleen de reactiesnelheid, maar versterken ook de kwaliteitsborging in elke productiefase.

Organisatorische succesfactoren
• Stel geïntegreerde projectteams samen, waarin een technisch inkoopverantwoordelijke is ingebed binnen multidisciplinaire ontwerp- en bouwteams.
• Zorg voor end-to-end platformconnectiviteit tussen PLM en ERP-systemen. Koppel componentgegevens direct aan leveranciersbeschikbaarheid.
• Automatiseer de verspreiding van Engineering Change Notices (ECN’s), zodat wijzigingen real-time alerts genereren voor inkoop en productie.

Concreet resultaat uit de praktijk
Een machinebouwer uit Rotterdam heeft een volledig geïntegreerde keten voor ontwerp, inkoop en productie uitgerold, waarbij ECN-workflows zijn gekoppeld aan live Request for Quote (RFQ)-tools binnen hun ERP-systeem. Dit leverde een verbetering van 27% in de responsetijd van leveranciers op RFQ’s op en kortere doorlooptijden richting klanten.